Известный отечественный производитель автомобильных шасси, его электрофоретический окрасочный цех в основном отвечает за антикоррозионную обработку крупногабаритных конструкций, таких как рама грузовика и вторичная рама. В процессе производства летучие органические растворители электрофореза смешиваются с электрофоретическим лаковым туманом, образуя высокую концентрацию выхлопных газов, основными загрязняющими веществами являются ксилол, этилацетат уксусной кислоты, растворители алкидных эфиров и частицы лакового тумана, объем выхлопных газов составляет 80 000 м³ / ч, начальная концентрация неметановых общих углеводородов (NMHC) составляет около 1200 мг / м³, содержание лакового тумана составляет около 200 мг / м³. Поскольку выхлопные газы имеют большую влажность (относительная влажность более 85%), вязкий лаковый туман, сложный состав и другие характеристики, традиционный процесс единой обработки трудно стабильно достичь стандарта, и есть коррозия оборудования, частая замена расходных материалов и другие проблемы.
В рамках проекта используется комбинированный процесс "сухой красочно - туманной фильтрации + цеолитовое роторное обогащение + регенеративное сжигание РТО". На этапе предварительной обработки устанавливается сухой фильтр третьего уровня: первая ступень фильтрует хлопок начального действия G4, перехватывает частицы лакового тумана диаметром > 50 мкм; Вторая ступень представляет собой мешковый фильтр среднего действия F7, который удаляет вязкий лаковый туман размером 10 - 50 мкм; Третья ступень - высокоэффективный фильтр F9, который дополнительно очищает мелкие частицы и обеспечивает содержание пыли в выхлопных газах, поступающих в ротор, < 1 мг / м³. В цеолитовом роторе используется сотовый гидрофобный молекулярный грохот диаметром 4,2 м, рассчитанный на 20 - кратное обогащение, при котором выхлопные газы с низкой концентрацией большого количества воздуха преобразуются в выхлопные газы с высокой концентрацией малого количества воздуха (количество ветра уменьшается до 4000 м³ / ч, концентрация повышается до 24 000 мг / м³). Печь RTO использует трехкамерную регенеративную структуру, регенератор представляет собой керамическую сотовую насадку, эффективность рекуперации тепла ≥95%, контроль температуры горения при 800 - 850 °C, время пребывания > 1.2s, чтобы обеспечить скорость удаления VOCs ≥ 99%.
На этапе ввода в эксплуатацию системы было обнаружено, что аэробные растворители, такие как этиленгликолевый монобутиловый эфир, испаряющийся в электрофорезе, подвержены явлению « проникновения» при адсорбции ротора, что значительно повышает эффективность адсорбции, регулируя скорость вращения ротора (оптимизированную с 3 - 8h⁻1 до 5h⁻1) и температуру регенеративного ветра (повышенную с 180°C до 200°C). Эксплуатационные данные показывают, что концентрация NMHC в отработанных газах стабилизировалась на уровне ниже 30 мг / м³, что значительно ниже предельных значений стандарта комплексных выбросов загрязнителей атмосферы; Коэффициент удаления лакового тумана достиг 99,5%, эффективно избегая последующей закупорки оборудования. В 1998 году выбросы ВОС были сокращены примерно на 86 тонн, а рекуперация отработанного тепла использовалась для зимнего отопления цехов, что позволило сэкономить 120 000 кубических метров природного газа в год, а период окупаемости инвестиций составил около 2,8 года. Ключевым моментом в этом случае является оптимизация процесса предварительной обработки для высоковлажных и высоковязких выхлопных газов и решение проблемы адсорбции специальных растворителей посредством динамической настройки параметров.
