为适配市场发展趋势与企业规模化、高品质发展布局，温州市丽豹汽车配件有限公司正式完成生产改扩建及工艺升级改造项目。本次项目总投资约500万元，资金全部由企业自筹，通过新增先进生产设备、升级核心生产工艺、改造老旧环保设施，全面优化汽车配件涂装生产体系，尤其在塑粉、涂料绿色合规使用方面实现标准化、低碳化升级，助力企业实现产能扩容与绿色生产双向突破。
据了解，随着产品迭代升级，企业原有生产设备、工艺及废气处理设施已无法适配新品生产需求。本次改扩建工程针对性新增水转印线、喷塑线、真空镀膜等核心生产设备，配套新增水转印、喷塑、固化、真空镀膜等先进生产工艺，同时彻底改造原有落后废气处理设施，大幅提升生产智能化、环保化水平。项目改造完成后，企业产能实现大幅跃升，可实现年产30万套汽车下护板、1000万套塑料汽车配件、500万套金属汽车配件的生产规模，全面夯实企业在汽车配件制造领域的产能基础与市场竞争力。
本次改扩建项目核心亮点聚焦涂装材料合规化、绿色化、高效化应用，严格遵循国家环保及行业生产标准，全面升级塑粉与涂料使用体系，从源头严控污染物排放，践行绿色制造理念。项目生产所用塑粉为专用粉末涂料，完全符合《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求》（GB/T 38597-2020）国家标准，属于低挥发性有机化合物（VOC）环保涂料产品，相较于传统油漆涂料，具备低污染、高环保、高利用率的显著优势，从原材料端实现生产减排降碳。
在塑粉涂装生产应用层面，企业建立精细化、高利用率的喷塑生产模式，资源利用效率大幅提升。项目汽车下护板与金属汽车配件两大核心产品采用喷塑工艺加工，其中汽车下护板总涂装面积达16000平方米，涉及加工数量2.5万套，单套平均喷塑面积0.64㎡；金属汽车配件总涂装面积37500平方米，对应加工25万套，单套平均喷塑面积0.15㎡。依托成熟的喷塑回收循环工艺，塑粉可回收后重复利用一次，优化后固化工序塑粉总用量为7.4762，工艺附着率可达88%，有效减少塑粉损耗，降低原材料浪费与无组织排放，实现经济效益与环保效益双赢。
针对塑料汽车配件生产，企业采用小批量间歇喷涂生产模式，搭配518W03R型专用喷枪作业，设备出漆量稳定控制在0.01-0.03L/min，年度有效喷涂时长1500小时，年实际喷涂规模8.0kg，喷涂作业精准可控，有效规避过量喷涂、涂料浪费等问题。同时，项目所有投入使用的涂料产品，均严格符合《车辆涂料中有害物质限量》（GB24409-2020）及GB/T 38597-2020两项国家级标准，彻底杜绝超标、劣质涂料使用，保障产品品质的同时，严守生产环保底线。
此次改扩建项目的落地投产，不仅是丽豹汽车配件产能规模的一次全面升级，更是企业生产工艺、绿色制造水平的一次迭代革新。通过规范塑粉、涂料全流程使用，优化涂装生产工艺，升级废气治理设施，企业成功构建起“绿色原料+高效工艺+环保治理”的现代化生产体系。未来，温州市丽豹汽车配件有限公司将持续深耕汽车配件制造领域，坚守绿色生产理念，持续优化生产工艺与环保体系，以高品质、低碳化生产赋能企业高质量发展，为区域汽车零部件产业转型升级注入新动能。
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