Тенденции развития новейших технологий и процессов окраски автомобилей

Принятие все более строгих экологических правил и все более жесткая конкуренция на автомобильном рынке ускорили темпы непрерывного обновления и развития автомобильных покрытий и технологий покрытия. Чтобы соответствовать новым потребностям рынка и требованиям пользователей к различным качествам и ценам, поставщики автомобильных красок используют новые технологии, новые технологии и материалы для удовлетворения потребностей автохостинговых заводов.

В соответствии с экологическими правилами и требованиями к качеству покрытия, работа по снижению стоимости покрытия автомобиля становится все более важной. В этой статье представлены несколько новейших технологий окраски и окраски, которые в настоящее время применяются на международном уровне в автомобильном покрытии.

i) Устойчивый катодный электрофоретический грунт

Катодные электрофоретические краски с высокой эффективностью покрытия, экономической безопасностью, меньшим загрязнением, хорошими антикоррозионными свойствами, могут полностью реализовать автоматическое управление и другие характеристики, в автомобильном покрытии быстро получили широкое применение. В последние годы, вокруг энергосбережения и экологических требований, технология катодной электрофоретической краски быстро развивается.

Безсвинцовая, Усийская катодная электрофоретическая краска, низкотемпературная катодная электрофоретическая краска, катодная электрофоретическая краска с высокой проницаемостью плавания, низкое содержание растворителя, катодная электрофоретическая краска с высокой прочностью пограничной коррозии и т. Д. Были зрело применены на линии окраски.

Однако из - за плохой стойкости основной смолы (эпоксидной смолы) катодной электрофоретической краски, используемой в настоящее время, с увеличением ассортимента автомобильной продукции и улучшением требований к качеству, некоторые детали и агрегаты, покрытые только электрофоретической краской, должны не только обладать высокой коррозионной стойкостью, но и иметь определенную стойкость к погоде (например, коммерческий автомобильный каркас в сборе и т. Д.), поэтому иностранные разработчики краски разработали стойкую катодную электрофоретическую краску.

В настоящее время существует два технических маршрута, которые могут повысить стойкость электрофоретических красок.

1. Устойчивые к ультрафиолетовому излучению (УФ) катодные электрофоретические краски

Устойчивые к УФ - катоду электрофоретические краски улучшают погодоустойчивость, регулируя состав краски, заменяя оригинальные ароматические изоцианаты на липидные изоцианаты и добавляя UV - стабилизаторы и UV - стабильные краски. Разработчики краски протестировали устойчивость краски к УФ - излучению различными методами (включая атмосферное воздействие, испытания на искусственное ускоренное старение), и результаты показали, что устойчивость к УФ - излучению катодной электрофоретической краски достигла уровня, сопоставимого с покрытием в порошке.

Разработка устойчивой к УФ - катодным электрофорезам краски является технологическим прогрессом, который был применен на определенной производственной линии за рубежом. Различия в характеристиках УФ - катодной электрофоретической краски и используемой в настоящее время катодной электрофоретической краски показаны в таблице 1.

Фотографии

2. Слоистый катодный электрофоретический лак

Основная смола слоистой катодной электрофоретической краски представляет собой смесь эпоксидной и стойкой смолы. В процессе выпечки лаковой пленки различные компоненты через стратифицированный электроосаждение отражают свои соответствующие функции, верхний слой имеет высокую погодоустойчивость, нижний слой имеет высокую антикоррозионную производительность (см. Рисунок 1). В основном, контролируя значение Sp свойств смолы, эпоксидная смола и стойкая смола отделяются при отверждении покрытия.

Слоистая катодная электрофоретическая лаковая пленка выдерживает испытание на искусственное старение 400 ч, светостойкость 80%, коррозионная стойкость лаковой пленки сопоставима с используемой в настоящее время электрофоретической краской, была применена на японской линии производства легких автомобилей и коммерческих автомобилей, линия окраски рамы коммерческого автомобиля в Китае также использовала этот электрофоретический лак 3 года назад.

В настоящее время отечественные высококачественные коммерческие автомобили и фургоны используют процесс окраски металлической краской, чтобы снизить стоимость покрытия и выбросы VOC, можно отменить среднее покрытие. Чтобы обеспечить качество оригинального покрытия, есть два технических меры: во - первых, изменить производительность грунтовой краски и фотокраски покрытия, использовать новую технологию среднего и лакового покрытия; Во - вторых, сделать электрофоретическую краску стойкой к погоде, в то время как производительность фоновой краски и покрытия остается неизменной.

Если на покрытии катодной электрофоретической краской наносится прямое распыление краски (металлической краски и покрытия), то из - за плохой способности металлической краски удерживать УФ, она может легко вызвать фотоокисление и опыление поверхности электрофоретического покрытия, что приводит к снижению адгезии краски, выпадению лаковой пленки и раннему опылению, а использование стойкой электрофоретической краски может преодолеть этот недостаток.

Совокупные затраты на использование электрофоретических красок с катодным покрытием увеличатся, и если их стоимость будет сопоставима с текущими электрофоретическими красками, будет больше шансов на их популяризацию.

Фотографииii) УВ и термический двойной отвержденный лак

Несмотря на то, что уже есть порошковый лак с покрытием (с целлюлозным порошкообразным покрытием), водный лак, высокотвердый и сверхвысокий твердый лак, и все они коммерциализированы и получили промышленное применение, но разработчики автомобильных красок по всему миру продолжают разрабатывать новые экологически чистые лаки с покрытием.

Ультрафиолетовые (УФ) и термические двойные отвержденные лаки - это новые сорта, разработанные в последние годы.

За последние 10 лет мировые экологические правила не только ограничивают выбросы летучих органических соединений (ЛОС), но и CO2, а также предъявляют более высокие требования к функциональности лакокрасочных покрытий (например, кислотостойкости к дождям, царапинам) и декоративности внешнего вида.

В последние годы разработаны УФ - и термо - двойной отвержденный фотолак для покрытия внешней поверхности автомобиля, в области охраны окружающей среды, энергосбережения, производительности покрытия (внешний вид декоративного, кислотоустойчивого дождя и царапины) и стоимости покрытия имеют сильную конкурентоспособность. В Японии уже существует линия по производству деталей для мотоциклов с использованием УФ - и термо - двойной твердой краски. Лак может использоваться как для металлических, так и неметаллических деталей, а также для ремонта производственных линий.

Недавно разработанные UV и термо - двойной отвержденный лак имеют следующие характеристики:

a. Двойной компонент, высокое содержание твердых компонентов (> 70%).

b. В сочетании со специальными полиизоцианатными полимерами эффективные компоненты хорошо смешиваются во время нанесения.

c. По мере необходимости может быть высушена при высокой температуре (140°C) или при низкой температуре (90°C или менее 90°C), по сравнению с обычным лаком, может сократить время сушки на 10 - 15 мин.

Внутренняя поверхность и затененные участки без UV - отверждения также обладают лучшими свойствами.

е. Широкий диапазон строительства, более благоприятный для использования производственных линий.

Двухотвержденный лак имеет следующие преимущества в процессе строительства, свойствах покрытия, экономичности и охране окружающей среды:

a. Процесс строительства: UV и термическое отверждение могут использоваться одновременно; Улучшает характеристики покрытия внутренней поверхности / затененной области.

b. Свойства покрытия: отличная декоративность внешнего вида, отличная устойчивость к царапинам и коррозии (кислотные дожди).

c. Экономичность: длина сушильной камеры может быть сокращена; Наименьшие инвестиционные затраты связаны с модернизацией существующего оборудования.

d. Экологические аспекты: энергосбережение, высокое содержание твердости (> 70%), может снизить летучесть VOC.

(3) Технология электрофореза катодных крепежных деталей автомобиля

В последние годы некоторые крепления иностранных автомобильных компаний (таких как GM и Ford) обрабатываются поверхностью катодным электрофоретическим покрытием вместо пассивации после процесса гальванизации.

Как мы все знаем, катодное электрофоретическое покрытие имеет высокую степень механизации, защиту окружающей среды, лаковая пленка обладает отличными коррозионностойкими свойствами, в автомобильном кузове и покрытии деталей применяется в течение нескольких лет, является относительно зрелым процессом. С обновлением катодной электрофоретической краски, катодной электрофоретической краски с определенной стойкостью, края коррозионно - стойкой катодной электрофоретической краски и т. Д. Также были применены на производственной линии.

По мере того, как национальные природоохранные правила становятся все более строгими, неэтилированные, уси катодные электрофоретические краски и низкое содержание растворителя катодных электрофореза краски также широко используются в отечественных и зарубежных производственных линиях.

Зарубежные автомобильные крепления с использованием электрофореза в течение 20 лет, первое использование анодного электрофореза вместо традиционной пропитки.

Для решения проблемы отслоения лаковой пленки при затягивании крепежных деталей в 1999 году она была заменена катодным электрофоретическим покрытием. В настоящее время в США (General, Ford, Chrysler) уже используются 5 электрофореза. Для креплений автомобилей в основном используется черный цвет, а стандартные детали для строительства имеют другие цвета.

Преимущества применения катодного электрофореза заключаются в следующем:

a. Благоприятно для окружающей среды. Пассивный раствор после цинкования содержит шестивалентный хром, а катодная электрофоретическая краска является водной краской, которая способствует охране окружающей среды.

b. Повышение коррозионной и влажно - термостойкости продукции. Традиционная технология электроцинкования + пассивации, испытание солевого тумана около 144 ч, коррозионная стойкость покрытия Dacro может достигать 500 ~ 1000 ч, но стоимость относительно высока, а мембрана имеет плохую влагостойкость (влажность 240 ч), износостойкость; Электрофоретическое покрытие катода с использованием различных технологических схем, солестойкость к туману может достигать 240 - 1000 и более, влажность и тепло 500 часов.

c. Коэффициент трения лаковой пленки является подходящим и не влияет на сборку изделия.

(iv) Заключительные замечания

Чтобы соответствовать все более строгим экологическим требованиям, в настоящее время 100% грунтовки в автомобильном покрытии в Европе, более 60% среднего покрытия, более 40% металлического грунта используют водную краску, покрытие покрытия с использованием 2K высокотвердой субкраски, водяной покрытия покрытия и порошкового покрытия покрытия в пробном испытании.

В настоящее время более зрелый процесс окраски в Европе: неэтилированный катодный электрофорез → водное покрытие → водный фон → высокая твердость (2K) покрытия покрытия световой краской. Выбросы VOC могут быть снижены до 30 г / м2 в соответствии с европейскими экологическими нормами.

Тем не менее, использование оборудования для водной краски имеет большие инвестиции, высокое потребление энергии, в то же время требования к строительной среде (температура, влажность) относительно строги, поэтому отечественные старые линии покрытия для применения водной краски сложнее. В автомобильном покрытии материалов для экологически чистого, энергосберегающего, недорогого развития сегодня, использование новой технологии среднего покрытия, лакокрасочного покрытия станет тенденцией развития технологии окраски на главном заводе.

Завод может выбрать несколько различных процессов окраски в зависимости от состояния линии покрытия.