11月27日，在2025世界智能制造大会上，中联重科挖掘机工厂成功入选国家首批15家领航级智能工厂培育名单。从一块钢板到一台整机仅需6.5天；平均每6分钟就有一台挖掘机下线，生产节拍、换产时间和制造周期均跻身全球领先行列……这座领航级智能工厂以极致效率刷新全球工程机械制造纪录，其中究竟隐藏着怎样的“智造”密码呢？
“智造”引擎驱动，重构生产全流程
走进挖掘机工厂，传统重工业车间的轰鸣与粉尘已然不见，取而代之的是机械臂精准协作的“工业交响乐”，以及AGV（自动搬运车辆）小车静默穿梭的科技图景。全景监控屏上，各色数据光点实时跳动，2000余台套设备的运行状态、10万余件零部件的流转轨迹、各型号挖掘机的生产进度一目了然，全流程生产脉络清晰可见。
在挖掘机工厂的智能立库区，《证券日报》记者看到一台人形机器人正从一堆零件中精准挑选出某个零部件，然后将其拿到“眼前”仔细查看；查验完毕后，机器人借助履带迅速移动至零件分拣筐前，再将零部件准确投入筐内。AGV小车感知到物料入筐后，立即响应并快速驶来，将合格物料及时运走。
中联重科子公司中科云谷科技有限公司（以下简称“中科云谷”）总经理助理石恒向《证券日报》记者表示：“这台机器人正在进行零件分拣工作，通过机器视觉和后台算法，它能准确挑选出合格零件并进行分类，AGV小车等其他工业机器人再通过自感知、自决策、自执行完成物料的输送。”
在挖掘机工厂的备料中心车间，激光切割机按照数字模型精准切割钢板，切割误差控制在0.1毫米以内。机械臂宛如“巧手裁缝”般在不同型号的结构件上灵活游走。更令人惊叹的是，当生产线从5吨级挖掘机切换到30吨级产品时，机械臂、输送线、检测设备可同步自动调整，全程无需停机，实现真正意义上的“换产零切换”。
据石恒透露，挖掘机工厂建设了61条高度柔性化智能生产线，配备300余台自动物流AGV和280余台工业机器人，综合自动化率超85%，生产数据实现100%全流程采集追溯。
通过全场景智能化建设，工厂生产效率大幅提升。例如，全自动驱动座加工生产线结合智能数字化生产管控系统，生产效率提升了20%，数据一致性达到100%。在涂装上线和下线物流方面，AGV将物料从焊接处运送至上件点，人工完成上件后，通过RFID（射频识别）进行识别，再送往不同工位开展涂装作业，完成后直接输送至装配AGV上进行装配。相较于人工叉车转运，生产时间从30分钟缩短至9分钟；采用机器人自动喷粉后，生产时间由30分钟缩短至18分钟，操作人员从4人减少至1人，且稳定性比人工喷涂更优。
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